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Antiruggine o zincatura: qual’è la soluzione migliore?

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La ruggine oltre ad essere un problema dal punto di vista estetico
potrebbe a lungo andare compromettere anche le caratteristiche fisiche
dell’oggetto. Vediamo quindi qual’è la soluzione migliore per contrastare
questo fenomeno tra applicare una vernice antiruggine o la zincatura.

antiruggine
Antiruggine o zincatura (foto di 8926 – Fonte: pixabay.com)

Ciclo protettivo dell’acciaio

La ruggine prodotta dall’azione ossidante dell’aria e dell’acqua causa
all’acciaio gravissimi danni, poiché essa, giungendo a contatto anche soltanto
con piccole porzioni della superficie, si propaga rapidamente corrodendolo
sempre più in profondità. Particolari condizioni ambientali (ad esempio zone
vicino al mare) possono rendere il fenomeno ancora più grave. La sequenza
delle operazioni necessarie per la protezione anticorrosiva prende il nome di
ciclo protettivo.

I cicli protettivi più comuni sono realizzati attraverso l’applicazione di più
mani di specifici prodotti vernicianti o attraverso l’applicazione, con
varie tecniche, di uno strato di zinco sulla superficie metallica (zincatura).
Presupposti essenziali perchè il ciclo protettivo possa esplicare con
efficacia la sua azione anticorrosiva sono:

  • la accurata preparazione delle superfici da verniciare;
  • l’impiego di mezzi e tecniche di applicazione appropriati;
  • la scelta del rivestimento protettivo più idoneo;
  • la regolare manutenzione del rivestimento protettivo.

Ciclo protettivo e tipologia di ambiente

Come abbiamo appena detto l’ambiente esterno è fondamentale per aumentare o
accelerare il fenomeno corrosivo e la formazione della ruggine. Ecco perchè il
ciclo protettivo va scelto in funzione dell’ambiente, in modo da garantire la
necessaria protezione senza incorrere in costi eccessivi. La norma UNI
cataloga gli ambienti in:

  1. ambiente urbano rurale, poco corrosivo;
  2. ambiente marino e industriale normale, con corrosione più accentuata;
  3. ambiente industriale, con un processo di corrosione molto alto per effetto
    degli agenti chimici aggressivi contenuti nell’atmosfera in cui viene posta
    la struttura.

La preparazione delle superfici

La preparazione delle superfici consiste nella rimozione di ogni elemento
estraneo (in particolare ruggine e se l’acciaio è nuovo, scaglie di
laminazione, o calamina) e costituisce preliminare molto importante per la
successiva verniciatura.

Al fine di normalizzare i sistemi di trattamento delle superfici di acciaio,
queste sono state classificate secondo gradi di antirugginimento nel modo
seguente:

  • Grado A: superfici completamente ricoperte di scaglie di
    laminazione aderenti con assenza di ruggine;
  • Grado B: inizio di sfaldamento delle scaglie di laminazione e
    formazione di ruggine iniziale;
  • Grado C: quasi completo distacco delle scaglie di laminazione per
    effetto della ruggine con presenza di pochi crateri di ruggine visibili a
    occhio nudo;
  • Grado D: crateri di ruggine diffusi e visibili a occhio nudo.

Sistemi di preparazione

Ad ogni grado di antirugginimento compete uno specifico sistema di
preparazione della superficie, scelto tenendo conto anche della forma e
delle dimensioni degli elementi da trattare. I sistemi di preparazione
possono essere:

  • sgrassaggio: ha lo scopo di asportare con solventi le sostanze
    grasse;
  • pulizia manuale: con spazzole, raschietti, spatole, martelli per
    picchiettature, tela smeriglio, carta vetrata o carta abrasiva;
  • pulizia meccanica: con spazzole rotanti, utensili da impatto, mole
    abrasive, etc.;
  • decapaggio: consiste nell’immersione dell’acciaio in vasche
    contenenti acidi fosforici. Si può effettuare il decapaggio anche per via
    elettrolitica;
  • esposizione agli agenti atmosferici e successiva pulizia: è una
    tecnica impiegata soprattutto per prodotti di acciaio nuovi, consistente
    nel provocare principi di ossidazione che favoriscano il distacco delle
    scaglie di laminazione;
  • sabbiatura: è il sistema più valido, che consiste nel lancio a
    pressione di particelle abrasive. Essa può essere spinta fino a vari gradi
    di preparazione della superficie:

    • sabbiatura grossolana, o di spazzolatura;
    • sabbiatura commerciale;
    • sabbiatura al metallo quasi bianco;
    • sabbiatura al metallo bianco.

La sabbiatura inoltre
può avvenite con diverse tecniche, come ad esempio:

  • sabbiatura a secco: i granuli vengono proiettati con dispositivi
    che consentono di intaccare la superficie in modo omogeneo;
  • sabbiatura a umido: viene introdotta acqua nella corrente abrasiva,
    riducendo al minimo la produzione di polvere;
  • sabbiatura a ciclo chiuso: i granuli vengono recuperati e
    riciclati.

Protezione delle opere strutturali

Le norme tecniche per l’esecuzione delle
opere strutturali, prescrivono che per le strutture di acciaio degli
edifici siano idoneamente protette, tenendo conto del tipo di ambiente, del
tipo di acciaio e della sua posizione nella struttura. La protezione può
essere costituita da pitturazione o da zincatura a caldo. Particolare
attenzione deve essere posta ai giunti ad attrito, in modo che non si
verifichino infiltrazioni. Le parti delle strutture in acciaio
destinate a essere incorporate in getti di calcestruzzo non devono essere
pitturate, ma possono essere zincate a caldo.

Sistemi di verniciatura

Per realizzare il grado di protezione richiesto per le superfici di
acciaiosi applicano diversi sistemi di verniciatura, realizzabili
mediante l’impiego di prodotti e di tecniche applicative opportunamente
scelti in relazione al tipo di opere da trattare e alle caratteristiche
ambientali o climatiche del sito.

La verniciatura è costituita da più strati, ciascuno dei quali è formato da
più mani di vernice:

  • strato di fondo, con specifica funzione di antiruggine e ancoraggio
    alla superficie;
  • eventuale strato intermedio, con funzione di collegamento;
  • strato di copertura, con funzione protettiva nei riguardi
    dell’ambiente e di finitura.

La capacità di resistenza della verniciatura dipende, oltre che dal tipo di
preparazione delle superfici, dalla natura dei prodotti impiegati e dalle
modalità di applicazione. Per ogni sistema di verniciatura esistono spessori
minimi al di sotto dei quali la protezione decade molto rapidamente.

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Le vernici antiruggine

Si chiamano antiruggine le vernici i cui pigmenti hanno la
caratteristica di ostacolare il processo di formazione della ruggine. Il
potere antiruggine può essere conferito alla vernice dal pigmento,
attraverso vari meccanismi:

  • azione catodica (polveri di zinco e di piombo)
  • azione passivante (fosfati metallici)
  • azione ossidante (minio di piombo).

Il trattamento antiruggine è spesso condotto con i convertitori di
ruggine, che sono prodotti in grado di trasformare la ruggine, rendendola
inattiva. Essi consentono di arrestare ogni ulteriore processo di formazione
della ruggine , senza dover ricorrere alla pulitura del metallo. I
convertitori agiscono  sullo strato di ossido fino a formare un nuovo
composto chimico saldamente ancorato al ferro sul quale è possibile
applicare normali prodotti vernicianti.

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