Antiruggine o zincatura: qual'è la soluzione migliore?

La ruggine oltre ad essere un problema dal punto di vista estetico potrebbe a lungo andare compromettere anche le caratteristiche fisiche dell'oggetto. Vediamo quindi qual'è la soluzione migliore per contrastare questo fenomeno tra applicare una vernice antiruggine o la zincatura.

Antiruggine o zincatura (foto di 8926 - Fonte: pixabay.com)

Indice

1. Ciclo protettivo dell'acciaio
   
2. Ciclo protettivo e tipologia di ambiente
   
3. La preparazione delle superfici
   
4. Sistemi di preparazione
   
5. Protezione delle opere strutturali
   
6. Sisitemi di verniciatura
7. Le vernici antiruggine
   

 

Ciclo protettivo dell'acciaio

La ruggine prodotta dall'azione ossidante dell'aria e dell'acqua causa all'acciaio gravissimidanni, poichè essa, giungendo a contatto anche soltanto con piccole porzioni della superficie, si propaga rapidamente corrodendolo sempre più in profondità. Particolari condizioni ambientali (ad esempio zone vicino al mare) possono rendere il fenomeno ancora più grave. La sequenza delle operazioni necessarie per la protezione anticorrosiva prende il nome di ciclo protettivo.

I cicli protettivi più comuni sono realizzati attraverso l'applicazione di più mani di specifici prodotti vernicianti o attraverso l'applicazione, con varie tecniche, di uno strato di zinco sulla superficie metallica (zincatura). Presupposti essenziali perchè il ciclo protettivo possa esplicare con efficacia la sua azione anticorrosiva sono:

• la accurata preparazione delle superfici da verniciare;
• l'impiego di mezzi e tecniche di applicazione appropriati;
• la scelta del rivestimentoprotettivo più idoneo;
• la regolare manutenzione del rivestimento protettivo.

 

Ciclo protettivo e tipologia di ambiente

Come abbiamo appena detto l'ambiente esterno è fondamentale per aumentare o accelerare il fenomeno corrosivo e la formazione della ruggine. Ecco perchè il ciclo protettivo va scelto in funzione dell'ambiente, in modo da garantire la necessaria protezione senza incorrere in costi eccessivi. La norma UNI cataloga gli ambienti in:

1. ambiente urbano rurale, poco corrosivo;
2. ambiente marino e industriale normale, con corrosione più accentuata;
   
3. ambiente industriale, con un processo di corrosione molto alto per effetto degli agenti chimici aggressivi contenuti nell'atmosfera in cui viene posta la struttura.

La preparazione delle superfici

La preparazione delle superfici consiste nella rimozione di ogni elemento estraneo (in particolare ruggine e se l'acciaio è nuovo, scaglie di laminazione, o calamina) e costituisce preliminare molto importante per la successiva verniciatura.

Al fine di normalizzare i sistemi di trattamento delle superfici di acciaio, queste sono state classificate secondo gradi di antirugginimento nel modo seguente:

• Grado A: superfici completamente ricoperte di scaglie di laminazione aderenti con assenza di ruggine;
• Grado B: inizio di sfaldamento delle scaglie di laminazione e formazione di ruggine iniziale;
• Grado C: quasi completo distacco delle scaglie di laminazione per effetto della ruggine con presenza di pochi crateri di ruggine visibili a occhio nudo;
• Grado D: crateri di ruggine diffuci e visibili a occhio nudo.

Sistemi di preparazione

Ad ogni grado di antirugginimento compete uno specifico sistema di preparazione della superficie, scelto tenendo conto anche della forma e delle dimensioni degli elementi da trattare. I sistemi di preparazione possono essere:

• sgrassaggio: ha lo scopo di asportare con solventi le sostanze grasse;
• pulizia manuale: con spazzole, raschietti, spatole, martelli per pichiettature, tela smeriglio, carta vetrata o carta abrasiva;
• pulizia meccanica: con spazzole rotanti, utensili da impatto, mole abrasive, etc.;
• decapaggio: consiste nell'immersione dell'acciaio in vasche contenenti acidi fosforici. Si può effettuare il decapaggio anche per via elettrolitica;
• esposizione agli agenti atmosferici e successiva pulizia: è una tecnica impiegata soprattutto per prodotti di acciaio nuovi, consistente nel provocare principi di ossidazione che favoriscano il distacco delle scaglie di laminazione;
• sabbiatura: è il sistema più valido, che consiste nel lancio a pressione di particelle abrasive. Essa può essere spinta fino a vari gradi di preparazione della superficie:
• sabbiatura grossolana, o di spazzolatura;
• sabbiatura commerciale;
• sabbiatura al metallo quasi bianco;
• sabbiatura al metallo bianco.

      La sabbiatura inoltre può avvenite con diverse tecniche, come ad esempio:

• sabbiatura a secco: i granuli vengono proiettati con dispositivi che consentono di intaccare la superficie in modo omogeneo;
• sabbiatura a umido: viene introdotta acqua nella corrente abrasiva, riducendo al minimo la produzione di polvere;
• sabbiatura a ciclo chiuso: i granuli vengono recuperati e riciclati. 

 

Protezione delle opere strutturali

Le norme tecniche per l'esecuzione delle opere strutturali, prescrivono che per le strutture di acciaio degli edifici siano idoneamente protette, tenendo conto del tipo di ambiente, del tipo di acciaio e della sua posizione nella struttura. La protezione può essere costituita da pitturazione o da zincatura a caldo. Particolare attenzione deve essere posta ai giunti ad attrito, in modo che non si verifichino infiltrazioni. Le parti delle strutture in acciaio destinate a essere incorporate in getti di calcestruzzo non devono essere pitturate, ma possono essere zincate a caldo.

Sistemi di verniciatura

Per realizzare il grado di protezione richiesto per le superfici di acciaiosi applicano diversi sistemi di verniciatura, realizzabili mediante l'impiego di prodotti e di tecniche applicative opportunamente scelti in relazione al tipo di opere da trattare e alle caratteristiche ambientali o climatiche del sito. 

La verniciatura è costituita da più strati, ciascuno dei quali è formato da più mani di vernice:

• strato di fondo, con specifica funzione di antiruggine e ancoraggio alla superficie;
• eventuale strato intermedio, con funzione di collegamento;
• strato di copertura, con funzione protettiva nei riguardi dell'ambiente e di finitura.

La capacità di ressitenza della verniciatura dipende, oltre che dal tipo di preparazione delle superfici, dalla natura dei prodotti impiegati e dalle modalità di applicazione. Per ogni sistema di verniciatura esistono spessori minimi al di sotto dei quali la protezione decade molto rapidamente.

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Levernici antiruggine

Si chiamano anturuggine le vernici i cui pigmenti hanno la caratteristica di ostacolare il processo di formazione della ruggine. Il potere antiruggine può essere conferito alla vernice dal pigmento, attraverso vari meccanismi:

• azione catodica (polveri di zicno e di piombo)
• azione passivante (foslafi metallici)
• azione ossidante (minio di piombo).

Il trattamento antiruggine è spesso condotto con i convertitori di ruggine, che sono prodotti in grado di trasformare la ruggine, rendendola inattiva. Essi consentono di arrestare ogni ulteriore processo di formazione della ruggine , senza dover ricorrere alla pulitura del metallo. I convertitori agiscono  sullo strato di ossido fino a formare un nuovo composto chimico saldamente ancorato al ferro sul quale è possibile applicare normali prodotti vernicianti.

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